机电厂智能矿山研发运维中心始终坚持问题导向，聚焦生产现场痛点，以技术创新破解作业难题，以修旧利废践行降本增效理念。近日，该中心成功自主研制一台新型装缸机，彻底消除了旧设备因结构变形带来的安全隐患，为液压支架立柱装配作业筑牢了安全与效率的根基。 

装缸机是柱修车间用于液压支架活柱、中缸、外缸合套装配的核心设备。原自制装缸机在长期运行中，因装配受力不均，频繁出现焊缝开裂、机体结构变形等问题，不仅直接影响立柱装配质量，更埋下了安全隐患，成为制约生产进度和安全管理的一道“坎”。

面对难题，车间一位老师傅在巡查中敏锐发现风险，第一时间上报。车间随即组建技术攻关团队，深入现场全程跟班作业，实地观测运行状态，精准研判出结构变形的根本原因与潜在风险，果断确定了“闲置材料再利用+自主设计制造”的高效解决方案。

研制过程中，技术人员紧密结合实际工况，自主完成方案设计与图纸绘制，精准校核关键尺寸参数，从严控制下料与加工精度。为最大限度降本增效，团队跨车间协同联动，巧妙选用14号槽钢、闲置的ZZ5200E立柱以及规格为1000mm×800mm×50mm的钢板作为主体侧板材料，并配套设计加工了卡板、安装板、筋板等结构件，作业人员严格对照施工图纸依规施焊，规范落实焊接工艺流程，对设备关键受力点位增设拉筋补强加固，自主完成操作阀组装调试工作。设备组装成型后，经多轮联合调试与校验，整机结构强度与运行稳定性全面达标，新装缸机顺利恢复并提升了立柱装配作业能力。

此次研制不仅破解了长期困扰生产的设备难题，保障了柱修车间立柱装配作业的连续稳定运行，更实现了安全管控与节支降耗的“双向奔赴”。更可贵的是，此次攻关为车间自制设备管理蹚出了一条新路，推动设备管理模式加速从被动“事后整改”向主动“事前预防”转变。