机电厂金工车间承担的履带式自移机尾立板加工任务，近期完成了一次加工程序的深度优化。立板是煤矿井下带式输送机自移机尾中部机架两侧的关键受力构件，起支撑、导向和承重作用，其加工精度直接影响设备服役表现。然而，就是这块“承重墙”，此前一度让30跨米龙门铣镗床的几位操作工颇费周折。

问题出在加工方式上。该工件工序多、精度要求高，原先采用单件单独装夹加工，装夹频次高、辅助耗时久。操作工闫勇在现场操作时敏锐察觉到，每次单件吊运、找正、装夹就要耗时10到20分钟，批量加工时重复劳动密集，机床有效运转时间被不断压缩。经车间工艺调整，改为两件对称同步装夹、一次加工成型。但新的难题随之而来：双件加工程序量陡增，程序代码达3M，机床自带存储空间不足，只能依赖外接CF卡导入程序生产。外接模式下，程序一旦中断就必须从头读取、重新加工，操作繁琐且毫无容错空间，生产节奏被拖慢。

车间主任吴永明获悉后，当即协调工作任务，为技术攻关腾出试验时间。由操作工闫勇牵头，技术团队李梅香、苏晓东、侯惠安、杜春迅速集结，侯惠安作为金工车间施工专员、高级技师，在团队中承担了关键的工艺校核与方案落地工作。团队定下目标——把程序“塞回”机床本机存储。

攻关并不顺利。团队先后开展十余次程序调配与上机试验，初期反复出现走刀偏移、尺寸不均、震刀、表面粗糙度不达标等问题。每一次失败都意味着重新梳理刀路、重排坐标、重调参数。技术团队从三个方面逐项突破：运用复合调用编程，整合两道单件重复工序，将程序从3M压缩至0.8M，直接从本机调用，彻底摆脱CF卡依赖；重新规划铣削与钻孔走刀路径，均衡切削受力，省去重复编程步骤，保证两件工件尺寸精度统一；优化程序框架，预留工艺参数调整段，后续微调公差、加工参数便捷高效。

成果实实在在。双件同步装夹后，节省10到20分钟装夹找正时间，批量加工时机床利用率显著提升；程序存入本机存储，一键调用，中断后快速恢复，操作工不再需要对着外接设备反复调试。车间师傅们说得直白：“以前靠卡，现在靠脑子。编程就是把复杂的变成简单的，把大容量变成小容量。”

此次优化的意义不止于一块立板。嵌套子程序的编程思路具有可复制性，后续可推广至车间其他批量、大型工件加工。更重要的是，这次攻关锻炼了队伍，操作工从“按循环启动”向“参与编程调试”靠近了一步。从被动应对到主动破题，金工车间用一次务实的程序改良，为同类工件批量加工蹚出了一条可借鉴的路子。