近日，机电厂液压件车间针对立柱缸筒生产过程中缸口螺纹扣加工试装环节存在的质量与安全隐患，立足实际、主动作为，组织技术骨干开展现场攻关，成功研制出专用V型试装工装，有效解决了工件摆放不稳、表面易受磨损等难题，为产品质量和生产安全加上了“双保险”。

在液压立柱日常生产中，无论是中缸筒还是外缸筒，在完成缸口螺纹车削后，均需使用标准导向套进行试装，以检验螺纹扣加工精度。此前，操作人员多将工件直接放置在现有料框上进行测量。这一传统方式逐渐暴露出两大突出问题：一是料框表面不平整，工件放置后极易发生滑动，存在安全隐患；二是对于已完成精加工、表面光洁度要求极高的中缸筒外壁工件，直接与料框接触容易造成表面划伤、磕碰或磨损，直接影响产品外观质量与合格率。

问题就是改进的号角。面对这一检验工序的“顽疾”，液压件车间迅速组织攻关团队深入现场“把脉问诊”。经过多次现场测量与方案研讨，团队最终确定利用废旧槽钢制作专用V型试装工装。该工装以两根槽钢相对焊接成V型凹槽，并配以稳固框架，形成天然的定位支撑结构，并在槽钢内侧镶嵌垫木等软性材料，最大限度保护工件的表面。

该工装投入使用后，效果立竿见影：V型槽能够精准贴合缸体外径，实现自动定心与稳固支撑，有效避免了工件滑动风险；同时，槽钢接触面经过垫木处理，避免了刚性碰撞，有效保护了精加工表面，从源头上防范了质量隐患。

“现在干活心里踏实多了，不用再分心担心安全和工件划伤，专注度高了，活儿干得也更好了！”操作工对新工装赞不绝口。

此次V型试装工装的研制，是液压件车间重视安全、注重质量的生动缩影。从发现问题到解决问题，仅用时一周，投入成本低、见效快，充分体现了车间职工“小改小革”的智慧与担当。