近日，走进机电厂液压件生产车间，整齐划一的工装摆放区、清晰醒目的区域标识、规范有序的物料存储架映入眼帘，车间环境焕然一新，作业流程高效顺畅。这是该车间以破解物料摆放杂乱难题为突破口，全面推行“6S”标准化管理、着力实现全域高标准动态达标取得的显著成果。为确保6S管理落地见效、成果长效保持，车间已率先制定新版《液压件车间“6S”管理考核评分办法》及《液压件车间“6S”管理考核评分细则》，为规范管理、持续优化筑牢制度根基。

以往，液压件车间物料（工装工件）摆放杂乱问题突出，成为制约现场管理提升和作业效率的“堵点”——车间职工为了工装工件取用方便，经常将其临时堆放在镗床、车床等机加工设备周围，不仅占用大量作业场地，还导致车间通道不畅，既影响作业效率，也存在一定安全隐患。针对这一突出问题，车间管理团队坚持问题导向、靶向施策，正式启动“工装定置管理专项整顿行动”，全力破解物料摆放乱象。

为制定科学高效的整改方案，车间管理团队多次开展现场勘查，广泛征求职工意见，经过统筹研讨，创新推出工装存放优化方案：重新盘活利用现有多层重型货架，量身设计定制专用定位托盘，明确各类工装的存放位置、标识规范，让每一套工装都有“专属座位”。经过集中整理，原本分散在车间各处的数十套镗床、车床等工装全部实现“对号入座”，彻底改变了以往杂乱堆放的局面。此次整改不仅成功释放出超过50平方米的作业及通道空间，更让工装取用时间平均缩短40%，极大提升了生产作业效率。

“现在找工装、放工装一目了然，再也不用花时间到处翻找，干活更顺畅、更省心了。”一位正在现场作业的老师傅，对工装定置管理带来的变化赞不绝口。在解决物料摆放杂乱核心问题的基础上，车间进一步延伸整改触角，针对生产过程中使用的精密镗杆工件在储存期间易受潮湿、灰尘、磕碰等环境因素影响的问题，专门实施“关键设备工件质量保障升级计划”，对精密镗杆等关键工件进行包覆防护处理，清晰标注工件信息后存入指定专用货位，全方位守护工件质量，实现6S管理与质量管控深度融合。

为防止问题反弹，推动6S管理常态长效、动态提升，车间此前制定的新版《液压件车间“6S”管理考核评分办法》及《液压件车间“6S”管理考核评分细则》，已全面落地执行。细则紧扣整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全六大核心要素，结合车间生产实际，明确了各环节的具体执行标准、责任分工、检查频次和考核要求，语言通俗易懂、流程清晰明确，确保每一位职工都能“看得懂、学得会、易执行”，让6S管理有章可循、有规可依。

为充分调动全体职工参与6S管理的积极性和主动性，车间将6S管理执行情况全面纳入班组及个人绩效考核体系，实行“月度考核、季度评选”机制，强化考核结果运用，切实激发了职工“我的区域我负责、我的岗位我坚守”的主人翁意识，以及主动参与现场改善、持续优化的工作热情，形成了“人人讲规范、事事守标准、处处求整洁”的良好氛围。

“现场管理没有终点，全域高标准动态达标是我们永恒的目标。”车间负责人表示，下一步，车间将以新版考核办法和细则为抓手，持续深化“6S”管理与生产运营各环节的深度融合，以标准化推动管理精细化，以精细化实现生产效率与产品品质双提升，切实把物料规范摆放、现场整洁有序的优势，转化为车间高质量发展的内生动力，让整洁、有序、高效成为液压件车间的鲜明标识。