机电厂智能矿山研发运维中心承担着液压支架立柱和电液控系统的检修维保任务，乳化液泵作为中心关键动力设备，为立柱千斤、电液控系统检修提供稳定高压动力，是保障产品质量检验、运维服务开展与车间正常生产的核心装备。

长期以来，乳化液泵进液胶管在使用中存在一个易被忽视的问题。当设备注液运行时，胶管的三个连接处因高压液流冲击会产生规律性抖动，导致管体与地面持续摩擦拖拽。这一现象使得胶管外层橡胶磨损严重，不仅缩短管路使用寿命、增加备件更换成本，还存在漏液和高压喷射伤人的安全风险，给日常巡检维护带来较大压力。

为彻底根除隐患、实现降本增效，运维中心技术骨干立足现场实际，坚持“长期、专业、务实”理念，自主开展创新改造。团队经过实地勘察、反复试验和方案论证，确定在进液管底部加装轮垫支撑装置的改造方案。施工过程中，他们反复观察胶管在注液时的抖动方向和幅度，详细记录抖动轨迹，在此基础上确定轮垫支撑装置的滚轮走向，确保装置能够有效顺应管路运动规律。团队精打细算、就地取材，巧用车间边角料，以轻型滚轮、不锈钢板及两条钢筋为制作材料，按照管路尺寸与走向合理布设支撑点，将装置牢固卡接于胶管外壁，使管路整体脱离地面，滑动摩擦变为滚动摩擦。即便在注液抖动时，管体也不再与地面直接接触，从根源上杜绝磨损隐患。这一小改造实现大提升，切实把创新成果转化为安全生产、提质增效的实际成效。

此次改造充分利用车间原有材料，变废为宝、降本增效，在零新增投入的前提下彻底消除安全隐患。改造后，管路使用寿命显著提升，备件更换频次减少60%，维护工作量降低50%，每年可节约更换胶管成本两万余元，真正实现安全生产与经济效益双提升、双丰收。

一项简单实用的小改造，解决了长期困扰生产的大问题。这不仅是我厂推进降本增效、高压流体安全的生动实践，更是职工践行提升成本竞争力的具体体现。下一步，我们将持续聚焦生产现场的小隐患、小缺陷、小难题，鼓励更多一线职工立足岗位开展微创新、小改革，以点滴创新汇聚创效动能，为企业安全生产、提质增效保驾护航。